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Produkte
Kunststoffverdichter Plastkompaktor
Multitalent für das Recycling
Der Plastkompaktor von Herbold dient zum Agglomerieren, Verdichten, Trocknen und Kristallisieren im Rahmen des Kunststoffrecycling. Zwischen einer feststehenden und einer rotierenden Scheibe, die jeweils mit Knetleisten ausgestattet sind, wird über eine Zuführschnecke das Kunststoffmaterial eingebracht. Im Kompaktorraum erfolgt durch Reibung ein Ansintern. Anschließend gelangt das warme Material zu einem Heißgranulator. Nach der Behandlung liegt ein rieselfähiges Agglomerat mit hoher Schüttdichte vor. Der in verschiedenen Größen gebaute Kunststoffverdichter erreicht eine Durchsatzleistung zwischen 100 und 2.000 kg/h. Neben dem Umwandeln in gur rieselfähiges Agglomerat ist damit auch das Kristallisieren von PET und ein schonendes Aufbereiten auch schwieriger Mateialien wie PET und PA ohne Abbau, Verfärbung oder sonstige Schädigung möglich. Außerdem kann man mit dem Verdichter das Trocknen von Folien oder Fasern mit nachfolgender Kompaktierung und das Einarbeiten von Farb- und Füllstoffen sowie Additiven durchführen.
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Herbold-Plastkompaktoren der Baureihe HV sind Maschinen zur Kunststoffaufbereitung
Sie werden eingesetzt
- für die Agglomeration von Pulvern, Fasern, Folien und Schaumstoffen
- für die Trocknung von Pulvern, Fasern, Folien und Schaumstoffen
- für die Rekristallisierung von PET-Flakes
- für das Compoundieren von Thermoplasten mit Füllstoffen
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Verfahren
Die Verarbeitung erfolgt im Durchlaufbetrieb zwischen einer rotierenden und einer feststehenden Verdichterscheibe, die mit geschraubten, auswechselbaren Knetleisten besetzt sind. Das (je nach Art auf 0-10 bis 0-25 mm) vorzerkleinerte Material wird kontinuierlich aus einem Puffersilo mit Hilfe einer Stopfschnecke durch das Zentrum der feststehenden Scheibe hindurch in die Arbeitszone gefördert. Die Friktion (Reibung) an und zwischen den Verdichterscheiben erwärmt das Material rasch.
Agglomeration
Das vorzerkleinerte Material wird soweit erwärmt, daß es erweicht und an den Oberflächen versintert.
Es entstehen wurmförmige Gebilde von bis zu 60 mm Länge, die abgesaugt werden und in einer Nachschneidmühle auf die gewünschte Agglomeratgröße nachgemahlen werden. Die Agglomeratgröße kann durch die Wahl der Sieblochung in der Nachmühle beeinflußt werden. Das nachgemahlene Endprodukt durchläuft einen Windsichter, der die im Agglomerat noch enthaltenen Staub- und Feinanteile in den Verdichter zum erneuten Durchlauf zurückführt. Die Schmelztemperatur des Materials wird während des Prozesses nicht erreicht.
Trocknung
Das vorzerkleinerte Material wird soweit erwärmt, daß die Feuchtigkeit entweicht. Dabei kann - muß aber nicht notwendigerweise - die Agglomerationstemperatur erreicht werden. Auch bei extremen Materialien (z.B. Stretchfolien von weniger als 20 µm Stärke) werden nach der Trocknung Restfeuchten deutlich unter 2 % erreicht, die bei den meisten Materialien eine erfolgreiche Weiterverarbeitung auf normalen Extrudern oder Spritzgußmaschinen erlauben.
Compoundierung
Das eventuell in einem Mischer vorbereitete Material wird erwärmt bis zur Aufnahme der Füllstoffe.
Kristallisation
Die Erweichung des zerkleinerten Materials zwischen den Verdichterscheiben bewirkt eine Ausrichtung der Moleküle und die Kristallisation des Polyesters. Der Schmelzpunkt wird nicht erreicht. Der IV-Wert (Viskosität) bleibt fast unverändert.
Je nach Einsatzzweck bestehen die Anlagen aus einer oder mehreren der folgenden Komponenten:
- Vorzerkleinerer in Form einer Schneidmühle, eines Einwellenshredders oder einer Kombination beider
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- Schnitzelsilo 3 - 30 m³ Inhalt mit Austragehilfe und Zuführschnecke
- Dosierung von Zuschlagsstoffen
- Verdichter mit motorischer Scheibenverstellung und Wasserkühlung
- Pneumatischer Transport
- Nachschneidmühle mit Siebeinlage 4 - 12 mm
- Windsichter zur Abscheidung und Rückführung des Feinanteiles im Endprodukt
- Elektroschaltanlage und Prozeßautomatik
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Kontakt:
Herbold Meckesheim
Industriestrasse 33
D-74909 Meckesheim
Postfach 1218
D-74908 Meckesheim
Tel.: +49 (0) 62 26 / 932-0
Fax: +49 (0) 62 26 / 932-495
oder über unser Kontaktformular
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